Tin tức

Có những thay đổi lớn về các điều kiện cơ học trên máy in, do vậy ta phải hiểu rõ những thay đổi này liên quan và ảnh hưởng tới mực in như thế nào. Việc sử dụng đúng mực in có vai trò tới hạn tới vấn đề loại trừ các sự cố in ấn. Việc điều chỉnh màu, độ nhớt và nồng độ PH cho các loại mực in có gốc nước sẽ được nghiên cứu ở chương này. Các lĩnh vực này càng trở nên quan trọng do việc tăng cường các ứng dụng các loại mực in có gốc nước và các loại mực in dung môi tính năng cao.

Cả mực in lẫn máy in đều bị ảnh hưởng bởi môi trường xung quanh nơi chúng được đặt và sử dụng. Nhiệt độ và độ ẩm đóng vai trò quan trọng trong việc sấy khô và phân giải mực in . Khi nhiệt độ mực xuống thấp dưới 12°c thì sẽ có ảnh hưởng bất lợi cho việc phân giải mực . Khi đó mực cần phải được pha lại và nâng nhiệt độ của chúng . Những yếu tố này ảnh hưởng tới việc sấy khô mực.

Bất kỳ vật tư in nào cũng phải được đánh giá theo tiêu chuẩn chất lượng. Bên cạnh vấn đề màu sắc rõ nét và lực ép in, quan trọng là phải hiểu rõ cách đánh giá mật độ in , xử lý và đánh số để đánh giá các khu vực in dòng. Các lĩnh vực khác liên quan là các yêu cầu thử nghiệm ứng dụng cuối cùng. Trong các thử nghiệm sẽ bàn đến việc chà xát và tẩy các loại mực in bề mặt và việc xác định mối liên kết cho các ứng dụng cán mỏng.

Về các chất nền thông dụng, cách so sánh và ưu điểm cũng như các nhược điểm của các chất nền khác nhau cũng được nêu tại chương này. Trong khi các loại chất nền mới được đưa vào làm gốc thông thường thì quan trọng là phải nhận thức rằng thậm chí có hai chất nền có cùng một tính hoá học, nhưng bề mặt in thực tế có thể khác nhau và tính năng in của từng chất nền có thể khác nhau.

Phần cuối cùng của chương này sẽ đề cập tới thành phần hoá học của mực in và các điều kiện áp dụng của loại mực in và các điều kiện áp dụng của loại mực in nổi UV có tính năng hoạt hoá và tác dụng nhanh.

Phần cấu hình máy in bao gồm các phần mục cắt giấy in, sấy, và cuộn giấy của máy. Những bộ phận này có thể khác nhau về cấu trúc và thành phần. Theo nhu cầu cải tiến tăng cường về chất lượng và việc ngày càng có nhiều mẫu mã phức tạp được đòi hỏi tất cả thiết bị vật tư và cấu hình đều được tối ưu hoá để đáp ứng các nhu cầu trên.

Các khoang của máy in ép trung tâm (hình 63) máy in trục (hình 64) và máy in hướng trực (Hình 65, hình 66) và các model tiêu biểu.

Tất cả cấu hình trung tâm đều có các bộ phận in tách biệt. Mỗi bộ đều có trục ép riêng. Cấu hình ép trung tâm ứng dụng các trạm in riêng biệt, nhưng xilanh khí là dùng chung cho tất cả các thẻ in. Cấu trúc của khoang in phụ thuộc theo thiết kế của máy in. Lượng mực dùng đối với chất nền, cách thức và độ chuẩn xác về màu sắc ứng dụng phụ thuộc vào quy trình đo mực. Thiết kế mực in nhìn chung không phụ thuộc vào cấu hình máy in nhưng lại được quyết định bởi hệ thống cân đo đang dùng và vị trí của bộ màu trong máy in.

Các hệ thống này được dùng để điều phối mực từ bình chứa tới tấm in và sau đó tới chất nền.

Hệ thống phân bổ mực trên máy in hình nổi có 3 bộ phận là mực, trục nhám, và bộ phận điều chỉnh. Mực in được bơm từ bình chứa tới bản in, hoặc tới buồng cánh điều phối và được tiếp nhận bới các lỗ nhỏ trên trục nhám qua các thao tác truyền cơ lý hoặc qua mao dẫn. Bề mặt của trục in sau đó được hiệu chỉnh hoặc tẩy mực sao cho lớp bề mặt mực có mức tối thiểu hoặc hoàn toàn bị tẩy.

Việc hiệu chỉnh được thực hiện bởi một trục xoay bọc cao su hoặc bởi dao gạt để sao cho mực ở trong các khoang nhỏ tràn qua nấc hiệu chỉnh. Mực trong các xoang nhỏ sau đó sẽ được truyền tới tấm in và tới chất nền.

Điều quan trọng là phải hiểu rằng chức năng chính yếu của trục nhám là để đo lường và điều chỉnh lượng của mực tới tấm in.

Lượng hay dung lượng mực in được quyết định bởi số lượng và kích cỡ của các xoang nhỏ được khắc trên trục và phương pháp hiệu chỉnh hay phương pháp gạt . Hiện tại có 3 phương pháp hiệu chỉnh được sử dụng.

Phương pháp cổ nhất và thông dụng nhất được sử dụng trong công nghiệp biết đến là hệ thống hai con lăn (hình 67). Hệ thống này dùng một trục được bọc bằng cao su hay chất dẻo đàn hồi. Được tải bởi một hệ thống truyền tải riêng và quay với vận tốc không đổi thông thường chậm hơn nhiều so với trụcnhám . Các trục nhám phải được giữ đúng vận tốc dài bề mặt như trục mang bản in nhằm đạt được độ truyền mực mịn tới tấm in. Việc này thường được hoàn thiện qua một bộ truyền chuyển độngbánh răng từ trục ép tải tới trục mang bản in , và trục mang bản in này lại tải con lăn trục nhám để đảm bảo cho tất cả đều giữ được tốc độ như tốc độ bề mặt. Do vậy con lăn nhám quay với tốc độ khác biệt với con lăn chứa mực.

Sự khác biệt vòng quay giữa hai con lăn này tuỳ thuộc vào tốc độ vận hành máy in. Tỷ lệ này nằm trong khoảng cứ 3 vòng quay của con lăn trục nhám thì có một vòng quay của con lăn chứa mực bọc cao su. Mức tỷ lệ cao với tỷ lệ 10/1 hoặc 12/1

Trong hệ thống trục lăn ,vòi phun mực được bơm vào khoang chứa do vậy trục mang mực bằng cao su một phần được ngập trong mực. Nhằm đạt được tính bền vững tối đa của các con lăn và để bôi trơn cho các trục này, Khi con lăn chứa mực được đặt tiếp xúc với trục aninox thì mực in được gom bởi bề mặt của con lăn chứa mực sẽ được chuyền tới các xoang nhỏ của trục aninox .

Vòng quay của con lăn chứa mực sẽ có tác dụng như thao tác chùi mực, do vậy sẽ hiệu chỉnh được một lớp mực đều trên trên bề mặt của trục nhám . Điều quan trọng là độ cứng của lớp màng bảo vệ trục chứa phải tương thích với tổng các xoang nhỏ được khắc trên trục aninox. Nếu lớp màng này quá mềm thì khi tiếp xúc, màng sẽ có tiết diện lớn hơn và quá nhiều mực in sẽ tràn tới bề mặt tới bề mặt của trục nhám. Khi xảy ra điều này thợ vận hành máy in phải tiến hành thêm các hiệu chỉnh cạnh máy in tại nấc này.

Lực nén quá mức trên trục aninox của trục mang mực sẽ làm cho mài mòn sớm đối với cả hai con lăn và trong các trường hợp nghiêm trọng có thể gây cong hoặc bẻ gẫy cổ trục bằng thép.

Hệ thống hai trục lăn này đã tương ứng hoạt động có hiệu quả trong nhiều năm và đã in được các biểu đồ có chất lượng, nhưng nó có các nhược điểm: Một vấn đề là khi tốc độ in được tăng thì mực sẽ tràn nhiều thêm qua mức bởi phản ứng thuỷ lực tự nhiên do tính nhớt của mực. Mực tràn nhiều tới bản in thì cần được hiệu chỉnh lực ép lớn hơn . Mức áp lực được điều chỉnh ở các khung cạnh của máy in .

Tại các máy in khổ lớn có thể có sự khác biệt về độ dày của lớp màng mực bề mặt tại khoảng giữa của trục aninox so với độ dày của lớp màng mực tại hai đầu trục. Điều này là do phản ứng thuỷ lực gây nên hiện tượng uốn cong hoặc võng xuống ở tâm của trục chứa mực. Việc sử dụng lớp bọc bằng cao su cứng có tác dụng giảm bớt sự tràn mực quá mức này một phần nào.

Sự nhạy cảm tốc độ là một vần đề lớn đối với hệ thống này và đã có nhiều dự định sáng tạo để xỷ lý.

Một cách để giảm yếu tố cong xuống là sử dụng một vòm trên bề mặt của trục chứa mực. Việc bọc vòm này đòi hỏi đường kính khoảng giữa của trục con lăn phải được to hơn so với các đầu và đường kính trục lăn phải được thon về các đầu trục. Do vậy khi máy in chạy với tốc độ cao hơn thì có sự phân bổ mực in đều hơn. Một cách khác là làm nghiêng trục lăn chứa mực bọc cao su sao cho nó tiếp xúc với trục aninox tại một góc hơi khác để cho mực được truyền dẫn đều hơn.

Một số loại máy in hình nổi được bổ sung thêm lưỡi gạt đảo góc vào hệ thống hai trục lăn nhám đạt được sự điều tiết tốt hơn đối với việc truyền dẫn lớp mực trên một diện rộng hơn của các tốc độ vận hành. Khi sử dụng hệ thống lưỡi gạt đảo góc nơi trục lăn chứa mực truyền dẫn mực sang trục aninox thì điều quan trọng là không được đặt trục lăn chứa mực tiếp xúc với trục nhám. Phải giữ được khe hở ít nhất là 0,002mm trong quá trình máy in vận hành. Việc này đảo chức năng trục tích thành một trục nạp mực tới bề mặt của trục nhám. Bề mặt ngậm mực cho phép lưỡi gạt hiệu chỉnh hoạt động có hiệu quả hơn do việc được bôi trơn bởi lớp màng mực dư trên con lăn trục nhám.

Các khe hở nhỏ hơn giữa trục chứa mực và trục nhám có thể không cho được độ dày lớp màng mực đủ để bôi trơn cánh gạt hiệu chỉnh làm cho chóng mòn cả lưỡi gạt lẫn trục nhám.

Các lưỡi gạt đảo góc chủ yếu được sử dụng không có trục con lăn chứa mực bọc cao su. Trong hệ thống này bề mặt của trục aninoxm được ngậm mực hoặc bằng cách một phần được ngâm vào bình chứa mực (hình 68) hoặc qua một hệ thống bơm mực. Rất nhiều các loại mực máy in nổi đã được thiết kế với hệ thống lưỡi gạt hiệu chỉnh đảo góc đơn chiếc. Lưỡi gạt hiệu chỉnh phải tiếp xúc với bề mặt của trục anilox với một góc 30¼ so với điểm tiếp tuyến dung sai cho phép±2¼. Tại góc này lưỡi gạt cắt bỏ hoặc nạo lượng mực dư từ bề mặt của trục con lăn nhám chỉ để lại lượng mực ở trong các xoang nhỏ để truyền dẫn tới tấm in. Hệ thống lưỡi gạt đảo góc cho phép có được độ dày của lớp mực chính xác để truyền dẫn tới tấm in theo các dài tốc độ vận hành, mà không cần phải tiến hành hiệu chỉnh cạnh máy in.

Việc cài đặt áp lực cho lưỡi gạt hiệu chỉnh đảo góc cần được giữ ổn định với mức ổn định tối thiêủ để dẫn truyền lớp màng mực mỏng một cách đúng bộ. Các thí nghiệm kiểm nghiệm do các nhà sản xuất máy in, các nhà sản xuất mực in, các nhà chế tạo trục anilox tiến hành cách đây nhiều năm đã đi tới kết luận là cài đặt áp lực cho lưỡi gạt hiệu chỉnh đảo góc không được vượt quá 1/4 ounce/1inch. Các kiểm nghiệm đã chỉ ra rằng khi áp lực được tăng tới 1/2 ounce trên 1inch thì các xoang của trục nhám bị mòn trông thấy.

Một loạt các vật liệu chế tạo lưỡi gạt hiệu chỉnh đã được đưa vào sản xuất công nghiệp từ loại có sức căng lớn bằng thép tôi màu xanh, tới loại nhựa mà một số đã được gia cường bằng các sợi tổng hợp. Nhiều trong số các thay đổi này đã diễn ra do sự chuyển đổi từ hệ thống mực in có gốc dung môi sang các loại mực in hoà tan trong nước. Từng loại máy in nổi phải có loại vật tư chế tạo lưỡi gạt phù hợp để đạt được một tính năng riêng một cách có hiệu quả nhất.

Một số nhà máy cho rằng loại thanh gạt hiệu chỉnh mực làm bằng thép không gỉ là tốt nhất, trong khi các nhà máy khác lại thiên về loại thanh gạt mực bằng nhựa không gia cường. Loại trừ vấn đề vật tư chế tạo thanh gạt điều cơ bản là phải chú ý tới việc cài đặt áp lực. Nên nhớ rằng việc quá áp lực chỉ có tạo ra ma sát và dẫn tới việc bị mòn quá mức mà thôi.

Hệ thống buồng lưỡi gạt hiệu chỉnh là một hệ thống mới nhất được sử dụng trong công nghiệp in hình nổi. Buồng lưỡi gạt này gồm hai lưỡi gạt. Một cái là lưỡi gạt đảo góc làm chức năng hiệu chỉnh lượng mực thực tế từ trục aninox còn cái khác là lưỡi chặn để giữ mực trong buồng chứa. Hai lưỡi gạt được cài đặt sẵn tại các góc riêng để hiệu chỉnh mực chuẩn xác được gắn chặt vào tấm hậu taọ thành một bộ ba cạnh (hình 69). Khi sử dụng bộ này vào trục nhám thì buồng lưỡi gạt được định hình giữa trục nhám và cấu kiện ba cạnh này . Các cạnh của trục nhám được bịt bởi các tấm bằng nỉ, cao su, hoặc bằng các nguyên liệu nhựa. Cơ cấu bịt cạnh này có thể theo nguyên lý lò so nén hoặc nén áp. Khi mực được bơm vào buồng nó sẽ được nạp áp. Hệ thống buồng gạt hiệu chỉnh giúp cho việc giảm sự bay hơi dung môi hoặc nước từ mực in giữ cho các tính lưu dòng của mực được kiểm soát. Một yếu tố đặc thù trong việc vận hành hệ thống buồng gạt hiệu chỉnh là các cài đặt về áp lực phải được ổn định theo chỉ định của nhà chế tạo thiết bị. 

Một vài trong số các bộ này có các bộ điều khiển nạp áp không khí còn các loại khác lại có các bộ điều khiển bằng tay với bộ vít được lắp sẵn được dùng bảo vệ hoặc chống quá áp. Không được hiệu chỉnh các chốt này.Cài đặt quá áp có thể làm hỏng trục nhám trong một thời gian rất ngắn.

Chú ý: Khi tiếp xúc với các lưỡi gạt hiệu chỉnh để tiến hành vệ sinh hay lắp ráp phải tuân thủ các cảnh báo an toàn. Bất kể lưỡi gạt được làm bằng các loại nào thì các lưỡi đó cũng rất sắc và có thể gây thương tích nếu bất cẩn. Các lưỡi gạt bằng thép thường có độ dày từ 0,004mm đến 0,009mm nên có thể coi như dao cạo.

Với sự tăng tiến về tiêu chuẩn chất lượng của mực in, các bản in và các máy in, công nghệ in nổi ngày nay có khả năng thực hiện được quy trình in ấn mà ngày xưa không thể. Một trong nhiều lý do về sự tăng tiến này là khả năng giữ được một dung lượng truyền mực chuẩn xác trong một thời gian dài. Chức năng chính yếu của trục aninox là đo và điều chỉnh lưu lượng dòng mực từ bình chứa tới bản in. Với sự phát triển của công nghệ khắc laze và công nghệ bọc gốm con lăn vấn đề về tuổi thọ về độ bền đã được giải quyết. Để có được sản lượng tối đa từ trục aninox điều quan trọng là phải hiểu được cách thức chế tạo ra chúng ra sao.

Trục anilox là một trụ hình ống được khắc hình đồng nhất của các xoang hốc xung quanh và bao trùm toàn bộ bề mặt. Các xoang chứa này có thể khắc theo kiểu cơ khí bởi dụng cụ khắc bằng phương pháp ăn mòn hoá chất hoặc khắc bằng chùm tia laze. Bất kể khắc bằng phương pháp nào thì từng xoang phải đảm bảo thống nhất chuẩn xác cả về kích cỡ cũng như về chiều sâu để đảm bảo việc truyền dẫn một lớp mực được kiểm soát tới bảm in.

Việc khắc trên trục con lăn nhám đã được gán cho rất nhiều tên gọi, trong số đó là: xoang đường vanh hay kiểu lưới. Những tên gọi này tuỳ theo kiểu các hốc xoang thực tế được khắc trên trục lô.

Các xoang hốc khắc theo phương pháp cơ khí được đặt một góc 45¼ so với trục rulô và các xoang đó được tính dọc theo góc đó.

Các xoang khắc bằng tia laze có thể khắc theo bất kỳ độ góc nào, tuy nhiên ngành công nghiệp đã đặt các góc khắc 60¼ sau khi kiểm nghiệm về các tính chất truyền dẫn và nhận mực in. Kiểm nghiệm cho thấy góc 60¼ tốt nhất đối với công nghệ in nổi. Các góc khắc khác được dùng cho các mục đích đặc thù của các ngành công nghiệp chẳng hạn như góc 45¼ là chuẩn mực đối với công nghệ in báo Flexo, hoặc góc 30¼ được chấp nhận rộng rãi đối với công nghệ in ấn bao bì (hình 70).Tính danh của rulô nhám liên quan tới số lượng các xoang trong 1 inch tuyến tính dọc theo góc khắc. Thí dụ Rulô 165 nghĩa là 165 xoang hốc trong 1 inxơ tuyến tính.

Rulô nhám được khắc theo phương pháp cơ khí bằng một dụng cụ chạm khắc

Dụng cụ chạm khắc được ấn vào bề mặt của trục hình trụ bọc thép hoặc bọc đồng với đủ lực ép để dập nổi kim loại bề mặt của trục thành các hốc tạo bởi răng của dụng cụ khắc. Kết quả là tạo được một hình đảo của dụng cụ khắc trên bề mặt của rulô nhám (hình 71). Từng răng trên dụng cụ khắc đều được bắt đầu bằng một mũi đột được thiết kế để chứa một dung lượng đặc thù của mực in. Lấy số đo của mũi đột này làm chuẩn mực để chế tác dụng cụ khắc đảm bảo được độ chuẩn xác. do vậy khi dùng dụng cụ này để khắc rulô nhám thì từng xoang đều giống như nhau.

Khi các xoang đã được hình thành trong lớp kim loại đế của rulô nhám, bước tiếp theo là bảo vệ cho các xoang này khỏi bị gỉ và bị mòn. Việc này được tiến hành bằng việc mạ điện nickel phủ các lớp khắc để chống gỉ và sau đó mạ kép bằng lớp crôm có tác dụng tiếp nhận và giải phóng lượng mực dư thừa nhưng nó vẫn không chịu được áp lực của lưỡi gạt hiệu chỉnh và bị mòn một cách nhanh chóng. Nhiều các cố gắng đã đang được tiến hành để kéo dài tuổi thọ của rulô nhám bằng cách phủ một lớp mạ điện đặc chủng để tăng cường tính bền vững nhưng hầu hết chưa thành công.

Bởi vì Rulô nhám mạ crôm không có tính bền vững để chịu được các cài đặt áp suất của hệ thống lưỡi gạt kép nên công nghệ bọc gốm đã được triển khai. ứng dụng việc bọc gốm bằng cách thông qua một hệ thống bọc plasma trong đó các hạt gốm được nóng chảy ở nhiệt độ rất cao và được áp tới bề mặt của trục rulô bằng việc dùng nhiên liệu đẩy đốt gas.

Lớp bọc gốm tạo được độ bền đặc biệt và bề mặt rất cứng chống được hiện tượng mòn và độ nén ép thường làm hỏng rulô mạ crôm.

Kết quả là tạo được rulô nhám bọc gốm khắc theo phương pháp cơ khí trong đó lớp bọc gốm được bao lên bề mặt lớp khắc thay thế cho việc mạ crôm. Một vấn đề nổi cộm trong công nghệ bọc gốm trên lớp khắc là việc bọc này bị giới hạn về số lượng của các xoang hốc trong giải 200 LPI hoặc 220LPI . Người ta đã cố gắng tăng số lượng các xoang hốc được bọc bằng gốm mịn hơn và thấy rằng các xoang hốc được bọc bằng gốm mịn hơn và thấy rằng độ toàn vẹn của xoang hốc bị mất đi bởi vì các xoang hốc bị vật liệu gốm nhồi vào. Nhằm bảo tồn được sự nguyên vẹn của các xoang hốc, hầu hết các nhà cung cấp rulô nhám đều giới hạn công nghệ bọc gốm tới mức tối đa là khắc 200 hoặc 220 xoang. Hầu hết các nhà sản xuất đều giới hạn lượng bọc gốm trên các hối khắc là từ 0,001mm đến 0,003mm đối với các xoang hốc thô hơn.

Do công nghệ bọc gốm cho các rulô nhám có đường khắc mịn không thực hiện được, nên đòi hỏi một phương pháp mới về chạm khắc. Hơn nữa với sự phát triển của hệ thống buồng gạt hai lưỡi cần phải có loại rulô nhám có độ bền bề mặt. Qua nhiều nghiên cứu và nhiều cải tiến công nghệ khắc trổ bằng tia laze đã được triển khai và đã trở thành một bộ phận không tách rời trong ngành công nghiệp in hình nổi. Đầu tiên khắc hình trụ rulô được bọc plasma bằng một lớp vật gốm ôxit crôm. Sở dĩ lựa chọn vật liệu ôxit crôm được chọn để bọc bởi vì tính chất nhận và xả mực tương đồng với tính chất của tấm crôm. Loại vật tư bọc này có bề mặt rất cứng chống được tác động nén và mài mòn tạo nên một bề mặt rulô có khả năng chịu đựng cao.

Lớp bọc gốm này được mài và đánh bóng bằng đá mài kim cương cho thật mịn và sau đó dùng tia laze để đốt tạo thành xoang trong loại vật liệu gốm. Thiết bị khắc leze được điều khiển bằng máy tính và có khả năng tạo ra các xoang cực mịn. Hiện nay có thể tạo ra được số lượng các xoang tính theo inch tuyến tính từ 1000 đến 1500 hoặc hơn nữa. Công nghệ khắc bằng laze có tính linh hoạt hơn nhiều và có thế tạo ra cùng loại xoang với chiều sâu và dung lượng khác biệt với nhau theo yêu cầu. Góc 60¼ của xoang khắc bằng laze tạo thành cấu trúc ở hình 6 cạnh (lục giác) có tác dụng xả mực và hiệu quả tốt hơn ở loại xoang có góc 45¼ 

Do toàn bộ các xoang trên rulô nhám đều giống hệt nhau về kích cỡ nên dung năng (sức chứa) của các xoang được xác định bằng cách đo đạc thực tế một xoang và dùng công thức toán học để tính.

Sức chứa là lượng mực chứa trong tổng các xoang trong một inch vuông. Vì trong các năm qua có nhiều tiến bộ, cải tiến về rulô nhám nên cũng có nhiều đổi thay về mặt thiết bị đo đạc dung lượng. Đối với các rulô được khắc bằng phương pháp cơ khí thường dùng phương pháp đo đạc trực quan. Sử dụng kính hiển vi để đo độ sâu của xoang độ mở xoang phía trên miệng và chiều đáy xoang (hình 72) . Những số đo này được tính theo micrông (25.400 micrô/inch ). Khi đã đo xoang và đếm số lượng xoang, dùng công thức sau để tính sức chứa theo đơn vị tỷ micrông khối trên một inch vuông.

Biết được dung năng riêng của rulô nhám cho phép máy in nổi xác định được rulô có chứa đủ lượng mực cần thiết đối với lượng mực cần truyền tới bản in. Có thể xảy ra hiện tượng thất thoát dung lượng do xoang bị mòn hoặc bị tắc vì không vệ sinh đúng kiểu hoặc vệ sinh không thường xuyên.

Khi dùng kính hiển vi để đo xoang, các số đo được xác định bởi ánh sáng phản xạ vào thấu kính. Vì vật liệu gốm hấp thụ ánh sáng nên có ít phản xạ do vậy khó có thể đo xoang được một cách chính xác.

Phương pháp đo bằng chất lỏng đã được triển khai dựa trên nguyên lý là một dung lượng chất lỏng biết trước chỉ toả được tới các điểm thô bề mặt hoặc cấu trúc xoang trong giới hạn cho phép

Một lượng dung dịch quy định (thường là 25 micrô lít) được bơm vào bề mặt của rulô nhám bằng một xilanh đặc chủng. Mực sau đó sẽ lan toả xung quanh chu vi bằng lưỡi gạt hiệu chỉnh cầm tay. Một tấm giấy liên kết màu trắng được đặt trùm vết mực nhoè để lấy được dấu của diện tích khu vực mực bao phủ. Khu vực này đo để xác định dung năng. Phương pháp này rất chính xác, tuy nhiên điều đó còn phụ thuộc vào khả năng của cá nhân tiến hành đo đạc sao cho tráng mực đồng nhất, xoa đều mực lấy dấu và cuối cùng là đo đường biên một cách chuẩn xác. Sẽ có sự khác biệt trong việc tính toán dung năng trong số các cá nhân tiến hành đo đạc bởi vì mức độ kinh nghiệm của mỗi người khác nhau. Do đó số đo theo phương pháp chất lỏng được tính theo mức trung bình của 3 khu vực trên rulô. Chỉ số trung bình này được dùng làm điểm khởi đầu để xác định độ mòn và tuổi thọ của rulô nhám.

Một cải tiến của phương pháp này là kết hợp việc sử dụng tấm polyester trong suốt đã xử lý bề mặt giống như loại dùng trong máy in kim phun với một con lăn đinh rệp cầm tay giống như loại dùng để tẩy bụi từ fiml âm bản. Tấm fiml kim phun được quấn xung quanh con lăn đinh rệp với bề mặt được xử lý quay ra ngoài . Con lăn được bọc bề mặt đó được ấn vào bề mặt của rulô nhám, trải ra và in được dung tích mực đồng thời. Phương pháp này loại trừ được hầu hết các sai sót của thợ vận hành máy đo đạc.

Có thể tiến hành so sánh dung tích của loại rulô mới với loại đã bị mòn một phần hay loại đã bị tắc bằng cách đơn giản là cân đo đo đường cắt của các đốm mực.

Một phương pháp tiên tiến hơn để đo dung năng một cách chuẩn xác là sử dụng thiết bị đo quét quang học. Thiết bị này được thiết kế trên cơ sở kết hợp giữa công nghệ dùng trong việc chế tạo thiết bị sợi thuỷ tinh quang học và sản xuất đĩa máy tính. Nó cũng được sử dụng trong một vài ngành lập trình chương trình vũ trụ ở Mỹ. Phương pháp đo quét quang học này đã được các nhà sản xuất hàng đầu về rulô nhám chấp nhận và coi đó là thiết bị đo chính xác nhất hiện nay . Giá cả của thiết bị hiện đại nhất này là có thể quá cao để các nhà máy in rulô thường tường bậc trung xem xét. Do vậy nhiều nhà máy in liên tưởng tới các số đo bởi các nhà sản xuất rulô nhám do nhân viên của họ tiến hành bằng phương pháp đo dung tích chất lỏng thực tế . Các biểu đồ sử dụng số đo dung tích cả hai loại có thể được ghi vào nhật ký để xác định độ bền của rulô nhám do vậy có thể chủ động thời gian thay thế rulô trước ngày tới hạn.

Thiết bị đo sóng quang học dùng bộ đầu quét 3 kích thước đặt trên rulô và được đấu nối tới máy tính và màn hình TV. Thiết bị này quét toàn bộ các xoang trong tầm ngắm với tốc độ 5000 chỉ số/ giây. Sóng ánh sáng nảy từ các vách của phần bên trong mỗi xoang từ đỉnh tới đáy và khoảng cách được ghi lại. Thông tin này được truyền tới máy tính và được lập trình theo thuật toán ongarit. máy tính sau đó sẽ tính dung tích của từng xoang trong tầm quét và chia trung bình các xoang để xác định dung tích cho rulô đó. Các thí nghiệm tiến hành bởi phòng thí nghiệm tiêu chuẩn ở Mỹ đã chỉ rõ phương pháp đo bằng ánh sáng quang học này có độ chính xác tới trong vòng 0,039%

Việc lựa chọn rulô nhám tốt nhất để dùng cho việc in ấn hình nổi có thể phức tạp tuy nhiên việc nắm bắt được một số ít các chi tiết sẽ làm cho công việc này dễ dàng hơn nhiều. Trước hết, là việc có nhiều loại máy in nổi trong nhiều ngành công nghiệp và mỗi một kiểu loại đều in được một loạt các chất nền. Các máy in mạng rộng dùng để in trên fiml giấy hoặc lá kim loại. Các loại máy in máng hẹp in trên chất hấp thụ hoặc phối liệu mạ chất crôm bóng. Loại máy in tạo nếp in được đa dạng các loại bề mặt từ loại bảng treo tẩy trắng tới loại bao giấy gói hàng dày. Từng loại chất nền này đều có đặc tính riêng về độ hút mực và độ khô mà các nhà máy in cần nhận thấy. Cùng một số lượng xoang và dung lượng không thể dùng để in cùng một hình trên từng loại chất liêụ này. Do vậy tài liệu này không thể cung cấp được chính xác xác định về số lượng các xoang và dung năng để có hiệu quả nhất cho từng loại trong các ngành công nghiệp này.

Các loại máy in fiml mạng rộng có thể dùng rulô nhám 220 dùng với dung tích chứa mực 7.7 BCM/in² để in chất rắn khổ rộng, trong khi đó loại máy in hộp nếp gấp có thể dùng loại rulô nhám 180 dòng với dung tích chứa mực 9,5 BCM/ in²để in cùng hình ảnh trên hộp bao gói hàng. Với các chất nền khác nhau này và với yêu cầu khác nhau về hình in, các nhà máy in nổi cần hỏi ý kiến tư vấn các nhà cung cấp để chọn được đúng chủng loại rulô nhám phù hợp với nhu cầu.

Bảng 10 có thể dùng làm chỉ dẫn để chọn số lượng xoang, dung tích chứa theo quy định về in lưới thô. Xin nhắc lại là từng nhà máy in phải tìm được loại rulô hiệu quả nhất theo nhu cầu của mình.

Chỉ dẫn lựa chọn rulô nhám.

 

Lý tưởng nhất của công nghệ in nổi là in với loại fiml màu mực càng mỏng càng tốt, trong khi vẫn giữ được tỷ trọng màu và vận hành máy với tốc độ nhanh nhất có thể. Việc này chỉ có thể thực hiện được bằng cách sử dụng loại mực có cường độ cao và nhanh khô và loại rulô nhám mịn có dung tích chứa nhỏ. Lưu ý rằng đối với nhu cầu này đã có một số chỉ dẫn để lựa chọn khi mua rulô nhám.

Trước tiên chủ máy phải có nhận thức về điều kiện của máy in và kinh nghiệm tay nghề của đội ngũ vận hành để bảo đảm được yêu cầu của in ấn như mong muốn. Đội ngũ vận hành phải có chủ năng lực để vận hành máy đạt được mục tiêu đề ra. Ngoài ra đội ngũ này phải được đào tạo căn bản về phần cơ của máy. Phải có tay nghề để xác định được các đặc tính kỹ thuật của máy như cài đặt áp lực, khả năng ghi chép số liệu, ghi chép số liệu ghi chép ký hiệu Morse về độ khuyết đặc của đốm,

Khi đã đảm bảo được các điều kiện này thì có thể bắt đầu tiến hành việc chọn lựa.

Sau khi đã xác định nhu cầu rõ nhu cầu về hình in, chủ máy có thể bắt đầu việc xác định các thông số kỹ thuật. Nếu nhu cầu là in tranh và in ảnh chấm thì phải cần cân nhắc là phải phải biết được lưới dòng bản in để chọn đúng rulô nhám đủ mịn để chọn đúng rulô nhám đủ mịn để truyền chính xác lượng mực cho từng dòng nửa sắc độ (bán tông) hoặc cho các đốm ảnh chấm. Trong một số quan điểm về tỷ suất giữa số lượng xoang đối với công nghệ in nửa sắc độ hoặc đốm ảnh chấm thì nổi bật nhất là quan điểm cho rằng tỷ lệ đó là số lượng xoang trên rulô nhám phải gấp từ 4 lần trở lên so với lưới in bán tông. Thí dụ nếu bản in là 110 dòng lưới thì rulô nhám phải là 440 hoặc mịn hơn để in mực cho từng số trong các đốm mà không có đốm nào bị nhúng vào xoang của rulô nhám. Cần chú ý tới việc đốm bị nhúng vào, đặc biệt là khi bản in có các đốm sáng rất mịn tới 3% hoặc thấp hơn. Khi đó chủ máy phải cân nhắc tới việc dùng loại rulô nhám có số lượng các xoang cao hơn như gấp năm hoặc sáu lần số lượng máy bán tông.

Bảng 11 và bàng 12 cung cấp thông tin về kích thước đối với đốm bán tông (nửa sắc độ) và kích thước xoang trên rulô nhám. Các bảng này dựa trên độ dày vách của xoang là 5 micron.

Bảng 11 nêu kích cỡ theo đơn vị micron của các đốm 1%, 2% và 3% theo các quy tắc in lưới khác nhau. Tiếp theo phần kích cỡ của đốm là số lượng xoang tại đó độ mở của xoang vừa bằng kích cỡ của đốm. Ví dụ tại 120 Lpi, đốm 2% có đường kính là 34 micron điều đó tương ứng với số lượng xoang là 654. Do đó suy ra rulô nhám 660 có kích cỡ xoang nhỏ hơn kích cỡ của đốm là 2%. Bảng 11 nêu độ mở xoang của một số rulô nhám thông dụng.

Bảng 11: Kích cỡ đốm tương đồng với độ mở của xoang rulô nhám.

 

 

 

Dung tích chứa là một điều cần lưu ý khi chọn lựa Rulô nhám dùng in lưới 440 trở lên. Với toàn bộ các Rulô nhám cần phải xác định được sức chứa mực bằng cách tính tỷ số giữa chiều sâu và độ mở của xoang để đạt được độ nhận mực và độ nhả mực từ các xoang trên Rulô nhám.

Người ta cho rằng Rulô nhám cần phải đảm bảo tỷ số chiều sâu/ độ mở xoang là từ 23% tới 33% để cho mực vào và ra khỏi xoang một cách mịn màng. Nếu tỷ số màng lớn hơn, nơi có độ sâu xoang lớn hơn có thể xảy ra hiện tượng mực bị tắc do mực khô sau một thời gian sử dụng. Các xoang sâu hơn không rút đủ lượng không khí để cho tổng lượng mực còn lại trong xoang được hoà trộn với lượng mực mới. Do vậy mực sẽ nhanh khô hơn và gây tắc xoang.

Các xoang nông hơn rất khó tạo và khó có thể tăng gấp đôi dung tích chứa khi khắc lại.

Các xoang nông hơn còn có các vách biến dạng tách biệt từng xoang và có thể gây trở ngại cho việc ra vào của mực.

Số lượng xoang và dung tích chứa dùng cho công nghệ in hình chấm có thể nằm trong giải từ mức độ thấp 220 dòng với dung tích 7,7 BCM tới mức độ cao 900 dòng với dung tích chứa 1,5 BCM xoang càng mịn thì kích cỡ và dung tích chứa càng nhỏ hơn .

Phụ lục A nêu một số gợi ý về số lượng và dung lượng xoang.

Để xác định chính xác loại Rulô nhám có hiệu quả nhất, nên mua loại rulô nhám phân lớp. Rulô này có thể nhỏ tới một vài inch hay to như một vài Feit trở lên. Có thể chế các bản in thử dùng cho công nghiệp đặc thù và để cho các nhà sản xuất bản in có sẵn trong kho các tấm in thử đó có chứa thông tin hữu ích. Việc sử dụng các rulô phân lớp này cần thông báo tới nhà in để họ xác định được thông số kỹ thuật khi quyết định về số lượng xoang chứa và dung tích chứa trên rulô một cách chính xác nhất và có hiệu quả nhất theo từng công việc in ấn. Từng nhà máy in nổi cần phải nắm được năng lực của máy in của mình và phải có khả năng kiểm nghiệm để có thể lưu trữ được các giữ liệu để có thể cung cấp cho khách hàng những sản phẩm in ấn tốt hơn.

Do các yêu cầu về in ấn ngày càng tăng nên các lỗ xoang trên trục lô trở nên mịn hơn và nông hơn vì thế mực bị khô nhanh hơn . Thêm nữa là về sự ra đời của các hệ thống đo mực và thực tế rõ ràng là ngành công nghiệp chế mực đã tăng cường được chất lượng mực nên cần thiết phải đảm bảo đạt được cường độ tán sắc tốt hơn để đạt được cường độ và chất lượng in rõ ràng từ các xoang nhám nông hơn. Nếu dùng công thức mực không đúng thì có khả năng các phân tử màu cỡ to làm tắc các xoang.

Bất kể loại Rulô nhám nào được sử dụng thì đối với loại Rulô khắc bằng tia Laze hoặc loại rulô mạ crôm cực thô cần phải tiến hành vệ sinh càng thường xuyên càng tốt. Xin lưu ý rằng việc đa số sử dụng hệ thống mực có gốc nước và xét về tính chất của loại mực này, ta có thể dễ dàng nhận thấy rằng việc vệ sinh là một bộ phận quan trọng tới hạn để kéo dài tuổi thọ của rulô nhám. Con lăn nhám phải được quét bằng loại chổi đặc thù với dung dịch tẩy quy định. Dùng loại chổi lông loại mềm để vệ sinh loại rulô nhám mạ crôm còn đối với loại rulô nhám bọc gốm khắc bằng laze thì phải dùng loại chổi có lông mịn bằng thép không gỉ.

Phải cẩn trọng chọn đúng loại dung dịch tẩy. Các chủ máy in nổi phải xin ý kiến tư vấn của các nhà cung cấp mực lẫn nhà cung cấp rulô để có đúng loại dung dịch tẩy. Việc sử dụng đúng loại dung dịch tẩy có độ PH cao hoặc xút ăn da sẽ không được nhà cung cấp rulô bảo hành.

Rulô nhám cần được vệ sinh càng thường xuyên càng tốt chí ít mỗi một đợt không được ít hơn 1 lần trong ngày hoặc mỗi ca một lần vệ sinh.

Phải tuân thủ chương trình vệ sinh Rulô mỗi khi máy dừng chờ. Nếu rulô nhám bị tắc mực thì phải tiến hành phương pháp vệ sinh như rửa bằng áp lực hoặc vệ sinh bằng phương pháp siêu âm.

Phải vệ sinh khi mực còn đang ướt và đang trong trạng thái dung dịch. Việc này sẽ làm giảm được thời gian vệ sinh và công việc được dễ dàng hơn. Mực bị khô sẽ khó tẩy được từ đáy xoang và lượng mực bị lưu hoá khó có thể bật ra được.

Chương trình bảo dưỡng cần phải được triển khai và thảo luận với nhà cung cấp Rulô để đảm bảo được hiệu quả cũng như tuổi thọ tối đa của rulô. Thậm chí nhiều nhà cung cấp rulô còn bán cả dung dịch vệ sinh.

Nếu sử dụng phương pháp vệ sinh bằng áp suất thì cần phải triển khai chương trình đào tạo nhân viên vận hành.

Một số máy rửa bằng áp suất có hệ thống chân không và bộ quét hành trình ngang tự động nơi các chất tẩy như bicarbonate soda được phụt vào bề mặt của rulô và tức thời được tẩy. Hệ thống này được hiệu chuẩn về tốc độ hành trình ngang và áp suất. Các hệ thống khác có bộ quét hiệu chỉnh bằng tay và nhà chế tạo các bộ quét cầm tay đó chỉ dẫn rằng cần phải đưa bộ quét hành trình ngang xung quanh rulô với tốc độ 12 inch/giây. Nếu dịch chuyển chậm hơn có thể gây hỏng bề mặt rulô nhám .

Ngoài ra còn có các loại máy vệ sinh bằng siêu âm các khay ngâm và các hệ thống vệ sinh khác dùng cho máy in nổi.Các thiết bị vệ sinh siêu âm là rất tốt đối với việc tẩy rửa các rulô nhám nhiều đường nhưng đã có bằng chứng rằng chúng có thể làm hỏng cấu trúc xoang. Do vậy khi sử dụng các thiết bị vệ sinh bằng siêu âm phải hết sức thận trọng.

Vì việc vệ sinh rulô nhám là điều cần thiết đối với tuổi thọ của rulô nên cần được thảo luận kỹ lưỡng và được xác nhận của nhà cung cấp rulô về biện pháp và hệ thống thiết bị làm vệ sinh. Bất kể kiểu rulô nào cũng không được để mực bị khô trong xoang. dòng mực qua các Rulô phải được giữ nguyên khi máng dừng hoặc là phải tiến hành lập tức việc vệ sinh rulô. Vật tư vệ sinh phải do nhà cung cấp mực chỉ định.

Trong pha vệ sinh, các loại mực có gốc dung môi dễ tẩy hơn các loại mực có gốc nước. Loại mực gốc dung môi không những có thể chờ lâu hơn trước lúc được rửa mà còn có khả năng hoà tan ở trong giải rộng hơn của các chất dung môi hoà tan có lẫn ít mỡ trục khuỷu.

Loại mực có gốc nước phải được rửa ngay

Có thể dùng hỗn hợp sau

10% - 20% Alkali mềm (không có ammonia)

60% - 70%  nước

20% dung môi (cần propyl hoặc chất dẫn xuất propyl khác)

Quá mức kiềm và Amin có thể làm rỗ các xylanh mạ crôm và do đó không nên sử dụng. Sau khi vệ sinh xong phải để cho kiệt nước nếu không sẽ gây sự cố trong các đợt nạp mực tiếp theo trong xylanh đó.

Nhiều loại mực không tương đồng với nhau, do vậy khi chuyển đổi loại mực để in sản phẩm khác phải vệ sinh kỹ lưỡng.

    Trong khi hiện nay sẵn có nhiều chủng loại bơm mực, nhưng những loại bơm ly tâm và nhu động thường được sử dụng rộng rãi.

Các loại bơm nhu động chủ yếu sử dụng cho các vận hành ngắn do dễ vệ sinh và dễ thay thế . Chúng không đòi hỏi nhiều về bảo dưỡng tuy nhiên mực không tuần hoàn tốt với loại bơm này. Loại bơm ly tâm được sử dụng rộng rãi ngày nay, nó vận hành tốt đối với các đợt in dài và cần ít bảo dưỡng có tác dụng tuần hoàn mực tốt hơn.

Bất kể việc sử dụng loại bơm nào cũng cần phải tuân theo các chỉ định sau.

- Bơm phải thiết kế bằng các loại vật tư tương đồng với các thành phẩm của mực.

- Nếu sử dụng loại mực có gốc nước thì điều quan trọng bơm đó phải là loại chống gỉ.

- Nếu dùng loại mực có gốc dung môi thì bơm phải có các bộ phận chia được dung môi mực các loại.

ống mềm hồi mực phải được ngâm vào trong xitec mực càng thấp càng tốt, có nghĩa là luôn ở dưới bề mặt mực. Điều này tránh được hiện tượng gây bọt trong bơm mực. Mặc dầu đây là điều tối hạn đối với các loại mực gốc nước nó cũng rất có ích đối với các loại mực gốc dung môi  

Bơm phải truyền được dòng mực theo yêu cầu với giải rộng về độ nhớt tầm đẩy và tốc độ quét và lưu ý rằng bơm càng phổ dụng càng tốt. Nó phải là loại dễ vệ sinh và không có các bề mặt bên trong lưu giữ chứa mực khô. Hệ thống đẩy mực phải có chế độ tự xả khi bơm được ngắt nếu không cặn mực sẽ tăng và gây khó khăn hơn cho việc vệ sinh.

Mực in nổi có xu thế bị lắng khi để trong hộp chứa do vậy cần hoà trộn các phụ gia dung môi một cách kỹ lưỡng và nhanh chóng trước khi được tuần hoàn tới bản in. Nếu dùng loại bơm pistông, bơm vít, bơm nhu động hay bơm màng cần bổ sung thêm bộ khuấy nhỏ. Đầu nhận của bơm cần phải chạm tới gần như sát đáy của bình tích mực để hút các chất nặng hơn và có được công suất đẩy tối đa tại điểm cuối hành trình.

Khi sử dụng bất kỳ kiểu loại cánh gạt hiệu chỉnh nào phải giữ ổn định được áp suất đồng nhất trong suốt thời gian. Các loại bơm xung (pistông, màng) có thể gây áp suất lớn hơn đối với cánh gạt hiệu chỉnh làm bật nó khỏi xilanh.

        Khay chứa mực được thiết kế chuẩn là loại chứa được một lượng mực tối thiểu. Điều này là để giảm một lượng mực hồi của máy in phải tái sử dụng khi tiến hành một đợt in mới. Ngoài ra việc giữ được ổn định một lượng mực tối thiểu trong xitec còn có tác dụng làm cho sự cân bằng dung môi được kiểm định tốt hơn.

Xitec mực cũng cần phải có độ tuần hoàn tốt qua toàn bộ bàn in. Điều này sẽ giảm xu thế mực bám bẩn vào bản. Đặc biệt quan trọng là khi sử dụng các chất màu kim loại và cũng đối với các loại mực trong suốt không có độ tán sắc cao.

Xitec mực cần được che để tránh thất thoát dung môi khi máy chạy. Điều này không chỉ tiết kiệm được tiền bạc bằng việc giảm lượng dung môi pha chế cần thiết mà còn giữ được độ cân bằng dung môi trong mực ổn định hơn dẫn tới kết quả in rõ ràng hơn.

Khi mực được chế tạo đã được lọc khi rót vào thùng vận chuyển. Sau khi mực được cho vào các xitec có thể bị ô nhiễm bởi hàng loạt các yếu tố. Nếu in trên giấy chủ yếu bị ô nhiễm bởi các bột giấy.

Bất kể chất nền được in nào thì luôn có thể xảy ra hiện tượng bị ô nhiễm. Để loại bỏ hiện tưọng ô nhiễm này cần dùng các bộ lọc đặt cạnh máy in. Điều này tránh cho việc rulô bị tắc hoặc in bẩn. Bất kỳ loại mực nào trước đó đã dùngtrên máy in trước khi đưa vào sử dụng lại đều phải được lọc. Mực sạch là điều tuyệt đối cần thiết đối với chất lượng cao của sản phẩm in. Với các loại máy in có cánh gạt hiện nay chất cặn bẩn có thể bị đóng cứng dưới cánh gạt và gây hỏng rulô nhám.

Ghi nhật ký công việc được tiến hành là một công cụ quan trọng đối với các vấn đề phải xử lý sau này. Phải ghi vào nhật ký các giữ liệu số, các cài đặt máy in, điều kiện trạng thái mực in, thông tin về chất nền, các điều kiện về xưởng in.Công nghiệp in bao trùm hàng loạt các yếu tố khác nhau như chất nền chủng loại và tuổi thọ của máy in , công suất sấy, tốc độ máy in, các hệ thống chủng loại mực, hỗn hợp dung môi, thời gian trong năm và các điều kiện xưởng in. Có thể ghi tài liệu cho từng đợt in, theo mỗi chủng loại công việc. Thậm chí nếu có thể tra cứu lại thông tin này nếu sau này xẩy ra sự cố.Tất nhiên không có đủ thời gian xem lại toàn bộ ghi chép. Do vậy dữ liệu càng được tích luỹ bao nhiêu thì càng dễ xỷ lý vấn đề chưa xảy ra tại các đợt vận hành trước đó.

Mực là một trong những loại có khả năng biến đổi như các chất liệu dễ biến đổi khác. Thí dụ hệ thống cấp mực có thể vận hành với ít hoặc không có sự cố nào theo lịch trình thường ngày nói chung. Bỗng một hôm mực không khô được theo quy định. vậy có phải hệ thống cấp mực bị trục trặc hay không? Có thể không phải mà là do mực một trong các yếu tố dễ bị biến động trong quy trình in mà rất dễ thay đổi. Sau khi phân tích vấn đề khô mực phát hiện ra rằng khoảng giữa các bộ sấy bị đặt nhiệt độ thấp hơn thông thường. Sau khi cài đặt lại các bộ sấy theo nhiệt độ thông thường thì sự cố biến mất.Đây là một ví dụ điển hình nhưng đơn giản do vấn đề được thấy ở trong xưởng in. Nếu nhật ký công việc được ghi đầy đủ thì thời gian xử lý vấn đề sẽ ở mức tối thiểu.

Ví dụ trên là sự cố đơn giản có thể giữa các bộ sấy đã được chỉnh lý song vẫn chưa khắc phục được ổn định sau khi phân tích tiếp thấy rằng đó là vào giữa hè và độ ẩm xấu nhất.

Loại cần dùng để pha mực có thể mang tính háo nước và do vậy nó hút nước trực tiếp từ không khí. Điều đó làm nước bị tích tụ trong mực gây nên sự cố về việc làm khô mực. Nhà chế tạo mực in đã đưa ra một loại hợp chất dung môi có loại cồn kỵ nước và sự cố đã được giải quyết.

Giữ được nhật ký công việc (Xem phụ lục B) các ghi chép (xem phụ lục C, D, E) và giữ ổn định các cài đặt máy in là một cách tốt để xỷ lý sự cố. Bước tiếp là thảo luận về các cài đặt máy in theo quy định.

Độ căng bề mặt là một điều kiện tồn tại bề mặt tự do của dung dịch, giống như các thuộc tính của lớp da đàn hồi dưới lực căng.

Một ĐIN là một đơn vị lực mà một Miligram gây ra dưới ảnh hưởng của trọng lực. Các chất nền cũng như các loại mực đều có trị số ĐIN. Thí dụ thực nghiệm cho thấy độ căng bề mặt và lực ĐIN có thể thấy rõ tại phản ứng của nước trên giấy sáp nến. Nếu bổ sung thêm chất có hoạt tính bề mặt như chất tẩy hoặc cồn vào nước thì nó sẽ lan toả và làm ướt các bề mặt sáp. Đây được biết đến là phương pháp làm ướt.

Trong công nghệ in, nếu mực bị vón trên bề mặt của chất nền thì sẽ có các vấn đề nghiêm trọng. Mực phải làm ướt chất nền hoàn toàn quy tắc ngón tay cái là: để cho mực ướt trên chất nền thì mực phải có trị số ĐIN thấp hơn chất nền. Theo quy chiếu trị số ĐIN của các chất nền cần nằm trong khoảng từ 36% - 42% thông thường là từ 38 đến 40. Mực in nổi có thể biến khác nhưng khi trị số ĐIN của mực thấp hơn 36 thì mực sẽ thấm ướt.

Hầu hết các chất nền bằng Fiml Polyme có trị số ĐIN thấp hơn 36. Trong trường hợp này thì phương pháp phổ biến nhất là tăng mức ĐIN của chất nền bằng cách dùng biện pháp xử lý điện hoa bề mặt. Biện pháp xử lý điện hoa là nạp điện để ôxit hoá bề mặt in nhằm tăng trị số ĐIN. Xử lý này cũng có tác dụng đốt cháy các tạp chất bề mặt như các chất dẻo bám vào bề mặt. Thuật ngữ "đốt cháy "ở đây chỉ là ước định. Bề mặt thực ra không bị cháy mà được xử lý bằng cách loại bỏ các chất ô nhiễm bề mặt. Kết quả cuối cùng là có một chất nền có trị số ĐIN cao. Phải cẩn trọng khi tiến hành xử lý điện hoa.

Khi trị số ĐIN của chất nền không đủ cao, thì vấn đề phổ biến nhất là gây rỗ châm kim. Khi kiểm tra vật liệu in bằng kính hiển vi thấy rõ các lỗ châm kim tại các khu vực được in càng xử lý kém thì các lỗ châm kim càng tồi tệ. Các vấn đề khác về công suất in và độ kết dính sẽ phát sinh khi độ căng bề mặt của mực đấu với chất nền không đúng.

Hầu hết các dung môi có các trị số ĐIN 20s hoặc 30s Khi phối hợp với các chất nhựa chất bột màu và các phụ gia thì mực dung môi thành phẩm sẽ thường có trị số ĐIN trung bình là 30s. Do vậy chất nền nào có trị số ĐIN cao hơn 30s hoặc thấp hơn 40s sẽ được thấm ướt. Trị số ĐIN của nước nằm trong khoảng 72.8

Chất nhựa nhũ tương (emulsion)dùng trong thành phần mực hoà tan trong nước có trị số ĐIN thấp khi thêm nước vào thì sức căng bề mặt được tăng. Nhằm tạo cho các loại mực có được một mức ĐIN phù hợp người ta đã bổ sung vào các lượng nhỏ của dung môi cần thông dụng voà chất có hoạt tính bề mặt. Chất có hoạt tính bề mặt là một danh từ chung chỉ nhiều loại phụ gia có trên thị trường. Một danh từ khác của chất có hoạt tính bề mặt là "chất làm ẩm".

Thuật ngữ "mực có gốc nước" không có nghĩa là "dung môi tự do". Thông thường sẽ có các lượng nhỏ của các chất dễ bay hơi (volatiles) được thêm vào để hạ thấp trị số ĐIN và để tăng công suất in. Các công ty mực luôn tìm tòi để chế tạo ra các loại mực có VOC bằng không (zero VOC) và có thể chế được tuy nhiên chúng lại có khả năng in ấn kém và thường có các thuộc tính chịu đựng kém. Việc bổ sung thêm các loại hoá chất này giúp cho mực được thấm ướt trên chất nền thường bằng cách hạ thấp trị số ĐIN.

Xử lý lần lượt bề mặt theo trục

Do việc tăng cường sử dụng các loại mực in có gốc nước đối với loại máy in nổi phổ biến chung là biện pháp xử lý bề mặt lần lượt theo cách điện hoa (hình 74) Việc in ấn các loại fiml khác nhau được tăng trưởng lớn khi fiml được xử lý trước lần lượt bởi vì nó tăng cường lớp mực và độ kết dính của mực. Tuy nhiên vẫn còn một số tồn tại liên quan. Khi xử lý fim trước khi in có thể xử lý quá mức điều này có thể làm tăng độ nhạy cảm nước cũng tăng cả xu thế bị kẹt trong cuộn quấn. Có bộ phận chỉnh lượng xử lý nếu vặn quá cao một số chất nền sẽ bị hỏng hoặc bị biến dạng Việc cần thiết hơn hết là xử lý fiml với mức độ vừa đủ để tăng mức độ ĐIN cao hơn mực để có được công năng in tốt.

Không phải tất cả các chất nền đều có thể đưa vào xử lý phải hỏi nhà cung cấp chất nền.

Thước đo độ dày của chất nền có thể ảnh hưởng tới mức độ xử lý điện hoa. Nếu in với một chất nền thí dụ là loại polyethyline và nấc thước đo độ dày được chuyển sang mức đo cao hơn của polyethyline thì mức xử lý phải ngược lại với mức xử lý của loại fiml nặng hơn để đạt được cùng công năng in. Nếu chấp mức 38 ĐIN trên loại vật tư có độ đo chiều dày nhỏ thì cần xử lý chất nền dày hơn với mức khác để đạt được cùng công năng in.

Mức độ cân bằng là cần thiết nếu lực căng cuốn mạng quá cao sẽ gây ứng lực làm phát sinh các vấn đề bị kẹt. Ngược lại nếu sức căng cuốn quá thấp thì khi in một cấu trúc bản mỏng kết dính sẽ gây ra hiệu ứng đường hầm trong bản in. Các vấn đề khác liên quan tới việc điều chỉnh lực căng kém bao gồm.

- Mất màu so với chỉ định.

- Mạng bị biến dạng.

- Công năng in kém.

Các bộ sấy.

Theo thiết kế các loại mực in nổi có gốc dung môi được khô bằng hiện tượng bay hơi. Mực được tráng thành một lớp mỏng trên chất nền và sau đó được không khí nóng thổi vào. Cả sức nóng bổ sung vào không khí làm khô mực và về lý thuyết làm giảm lượng dung môi chứa trong mực.

Như ngành in tính toán lượng dung môi chứa trong mực đã trở nên cực kỳ quan trọng đối với những khách mua trọn gói bởi vì nó liên đối với mùi vị vật kích và có thể làm giảm các thuộc tính chức năng mong muốn. Có một sự khác biệt lớn nhau về việc sấy khô mực giữa vật tư bao gói và gói kiện đã in với mức thấp các dung môi chứa trong đó. Không khí nóng mà không có đủ tốc độ sẽ có ít tác dụng cải thiện các điều kiện này và do vậy sẽ không có hiệu quả trong việc sấy khô mực. Dòng khí có tốc độ cao tuy nhiên có đủ năng lượng để thổi qua lớp vùng biên và tiếp tục chu trình sấy một cách có hiệu quả.

Các nhà sản xuất máy sấy nhấn mạnh tới ba vấn đề trên chỉ là. Thời gian, nhiệt độ và dòng chảy rối. Tính hiệu quả của lò sấy có thể đo được bằng thời gian sẵn có để sấy. Việc sử dụng chính xác thời gian là điều thiết yếu để gia tốc việc bay hơi của các dung môi từ mực và cuối cùng dòng khí rối có hiệu quả có thể khắc phục được ảnh hưởng bất lợi của lớp vùng biên.

Việc sấy khô các loại mực in có gốc nước rất giống chu trình sấy khô các loại mực có gốc dung môi chỉ khác là khó hơn. Có hai lý do tại sao nước lại khó khô. Lý do thứ nhất là do hơi nước là một thành phần tiêu biểu có trong môi trường. Nếu dùng kiểu đó thì mực gốc nước sẽ bị thay thế trạng thái cân bằng nước đạt được rất nhanh do sự có mặt của độ ẩm không khí làm cho việc sấy khô khó khăn .